Plus de 28 ans d'expertise en fabrication OEM/ODMPièces moulées en métal, pièces métalliques usinées, assemblages et composants de vannes

Le forgeage à la matrice est un procédé de formage des métaux dans lequel un lingot de métal chauffé est placé dans un ensemble de matrices usinées avec précision et déformé sous haute pression par des équipements de forgeage (par exemple, des presses à forger à chaud, des presses à vis, des presses hydrauliques) pour épouser la forme de la cavité de la matrice.

Ces machines délivrent des forces de forgeage énormes (de plusieurs centaines à plusieurs milliers de tonnes), permettant le traitement de métaux comme l'acier, l'aluminium et le titane pour produire des composants complexes et dimensionnellement précis.

Le forgeage à la presse offre des avantages considérables : il permet d’obtenir des pièces forgées de haute précision, aux tolérances serrées et à l’excellent état de surface, réduisant ainsi l’usinage secondaire. Le flux continu de métal améliore les propriétés mécaniques (résistance, ténacité, résistance à la fatigue), rendant les pièces adaptées aux applications critiques (vilebrequins automobiles, aubes de moteurs aéronautiques). Il favorise également une production en grande série avec une utilisation optimale des matériaux et une qualité constante.

Le forgeage à matrice ouverte (forgeage libre) consiste à déformer des lingots de métal chauffés entre des enclumes ouvertes, sans matrice fermée. Ce procédé excelle dans la production de composants de grande et très grande taille (par exemple, des arbres de machines lourdes) aux géométries simples et offre une grande flexibilité pour les petites séries ou la production sur mesure, permettant de traiter des pièces dont les dimensions dépassent les limites du forgeage en matrice.

Comparé au forgeage à la matrice :

Type de matrice : La matrice ouverte utilise des enclumes ouvertes ; le forgeage à la matrice repose sur des matrices de précision fermées.

Forme et précision : le formage à matrice ouverte permet de réaliser des formes simples avec une précision dimensionnelle moindre (nécessitant davantage d’usinage secondaire) ; le forgeage à matrice permet de créer des formes complexes avec une grande précision et des tolérances serrées.

Production et coûts : Le formage à matrice ouverte convient aux petites séries (faibles coûts d’outillage) ; le forgeage à matrice est destiné à la production en grande série (coûts d’outillage plus élevés).

Propriétés mécaniques : Le forgeage à matrice ouverte offre une bonne résistance mais un flux de grains moins optimisé ; le forgeage à matrice offre une résistance, une ténacité et une résistance à la fatigue supérieures grâce à un flux de grains optimisé.

En résumé, le forgeage à matrice ouverte privilégie la flexibilité pour les grandes pièces sur mesure en petites séries, tandis que le forgeage à matrice met l'accent sur la précision et l'efficacité pour les composants complexes produits en masse.

Le forgeage de l'aluminium est un procédé de mise en forme des métaux qui consiste à façonner sous haute pression des billettes d'aluminium chauffées (généralement des alliages comme le 6061 ou le 7075) à l'aide de presses ou de marteaux de forgeage insérés dans des matrices de précision. Ce procédé permet de produire des composants aux géométries complexes, aux tolérances dimensionnelles serrées et à l'excellent état de surface, et convient aussi bien à la production en petites séries qu'à la production en grande série.

Le procédé offre des avantages considérables : les pièces en aluminium forgé bénéficient de propriétés mécaniques supérieures, notamment une résistance, une dureté et une résistance à la fatigue accrues par rapport aux pièces moulées ou usinées. Sa faible densité en fait un matériau idéal pour les industries où le poids est un facteur critique, telles que l’aérospatiale, l’automobile et la défense (par exemple, les composants structuraux d’aéronefs et les roues automobiles). Le forgeage de l’aluminium garantit également une bonne résistance à la corrosion, une utilisation optimale du matériau (minimisant ainsi les déchets) et des cycles de production efficaces. Ces caractéristiques en font une solution clé pour la fabrication de composants légers et performants exigeant fiabilité et précision.